回转炉精炼工艺
来自转炉的批粗铜水加入台回转炉，加完批料后，电机驱动炉体旋转，从两个氧化还原口通压缩空气入熔体进行氧化，压缩空气压力为0.2~0.4MPa。
氧化完后将氧化还原口转至铜液面上停止鼓风，保温等待二次加料。二次料加入后，进行二次氧化，直至氧化终点。然后，旋转炉体将渣从炉口倒出。
倒完渣后，炉体旋转至原氧化位置，但这次通入的不是压缩空气，而是作还原的液化石油气（或重油、氨等）。还原完后，炉体旋转使铜水从浇灌口连续均匀放出，通过溜槽进入浇铸机进行浇铸。浇铸完后，炉体继续保温，等待转炉五批料的加入。
三批、四批料在台回转炉进行还原或浇铸时，已加入了二台回转炉。至此，回转炉完成了一个作业循环。
设备特点
小型回转炉
（1）可满足各种温度曲线的工艺要求，实现了同一回转炉生产多种工艺甚至完全不同工艺的产品。
（2）加热。由于物料随着回转炉的运动增大了物料的受热面积，增强了热传导和热辐射的作用，缩短了物料的烧成周期；而且，炉体保温材料采用了纤维轻质材料圆形结构，升温快，蓄热低，热损失大大减少，热能被充分利用。
（3）优良的气密性。由于采用特殊的密封结构，可密封性达到炉内压力0.5 kPa。
（4）气氛性能好。由于气密性的提高，炉内空间既能保持氧化气氛（空气中）和中性气氛（氮或二氧化碳等），还能通人还原性气体。
（5）完善的自动化控制。设备整体采用标准化的PID智能控制系统，了系统的可操作性、可靠性和性，加热系统可根据各种工艺要求设置不同的烧成升温曲线。
（6）小型回转炉产量较小，只能适应于产品的实验和初级合成阶段，不能满足大批量的生产。
大型回转炉设备特点
（1）物料品质均匀。物料在炉内的运动状态为动态的窜动和翻转，受热均匀，确保了物料的充分反应。
（2）高物料加热温度可高达1 400℃ 。
（3）排放废气无须任何脱硫除尘设施即可完全达到国家环保标准。
（4）大型回转炉因产品烧成量大，适应于产品的中级或成品终烧成阶段，能满足大批量的生产，可带来较大的经济效益。
（5）完善的自动化控制。设备整体采用标准化的反馈PID智能控制系统，了系统的可操作性、可靠性和性，加热系统可根据各种工艺要求设置不同的加热曲线。
湿法回转窑煅烧的特点是：由于生料制成泥浆，所以对非均质原料适应性强，生料成分均匀，工艺稳定，烧成的熟料质量高，熟料强度等级高，粉磨过程中粉尘少，窑尾飞灰少。但湿法生产时蒸发30%～40%的料浆水分，需要消耗较大热量，能耗占水泥成本的1/2～1/3，较立窑和干法回转窑均高。湿法生产由于热耗高，能源消耗大，且生产时用水量大，消耗水资源，我国已把湿法水泥生产列为限制淘汰窑型。
实验室立式小型回转炉具有的性能设计，集多项专利于一身，安全性，可靠性，实用性均达佳效果。
烧结性能
1.炉膛尺寸： Φ200×200(㎜）（直径×高）
2.设计温度： 1700℃
3.工作温度： 1600℃
4.温度均匀性： ±5℃
5.加热时间： 0--15℃/分钟，自由设定。
6.炉膛材料： 内部承烧层采用洛耐院生产的耐火砖，可以在高温下通入还原性气体，炉膛性能稳定。保温层采用真空成型工艺技术生产的无机纤维作为炉膛的保温材料，专利型特殊的炉膛设计，具有既能承受高温又能通入还原性气体，升温速度快， 低热导率，空炉损耗小，节能的特点。
7.炉体为不锈钢外壳，表面抛光处理，顶部有循环水冷却保护发热体接线端和密封圈。
8.炉门结构：采用底部升降式炉门、快装法兰开启结构。
回转炉工作原理中通风量的控制：
在正常情况下，当回转炉通风量小时，供氧不足，燃烧速度减慢，热耗增高；通风量大时，气体流速增大，燃烧分解时间变短，燃烧后烟气量大，热耗高。这都会影响窑的正常运转，因此，应该控制回转窑的通风量。正常情况下，回转炉尾部风机稳定运转排风，窑、炉内通风基本稳定。但也有一些因素会影响通风量，如整个系统阻力变化、入窑空气的温度、系统是否漏风及风机入口是否掺冷风、管道内是否有积灰、堵塞或物料撒布是否均匀、窑、炉两个系统是否有干扰等。这些因素都会影响窑的通风量，因此须及时对通风量进行调节和控制。针对上述影响因素，应有针对性地调节和控制回转炉通风量。如当系统的阻力发生变化时，应及时调整系统的流体阻力大小，输出风量的大小。当入窑空气的温度变化时，需使其控制在合适的范围内。对于系统漏风及风机入口掺冷风，则应对系统检修，找出漏风处，处理即可。对于管道积灰、堵塞或物料撒布不均，需要及时清理管道，撒料均匀就可解决问题。对于窑、炉两个系统的干扰，可通过设置窑尾闸板及烟道缩口，来调节、平衡两个系统的通风量。若全系统总风量过大，则在两系统会合后的管路上调节较为方便。
在生产中，实现对回转炉通风量的控制。就须准确测定通风量的大小，测定方法可通过观察一个设备的通风入口负压大小来判定。只有在准确测定通风量的大小的前提下，对窑的通风量进行控制，才能较大限度地发挥回转窑的工作能力。
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