回转炉可正转、反转，有快速、慢速驱动装置。
正反转各有一极限位置：
正转极限位置为倒渣位置，反转极限位置为铜水浇铸完位置。为了操作方便，还设置有氧化、还原位置、保温位置、进料位置等。
当炉进料、倒渣、氧化、还原时，采用快速驱动；当进行浇铸时，采用慢速驱动。同时，为避免回转炉当处于非保温位置时突然停电而引起事故，还设置了事故驱动马达以回转炉安全回转到保温位置。
回转炉炉体为一长的钢质圆筒，内衬以耐火材料，炉体支承在数对托轮上，并具有3%～6%的倾斜度。炉体通过齿轮由电动机带动缓慢旋转。物料由较高的尾端加入，由较低的炉头端卸出。炉头端喷入燃料(煤粉、重油或气体燃料)，在炉内燃烧，烟气由较高一端排出(物料与烟气逆流)。
它主要用于水泥工业中煅烧水泥熟料，也用于耐火材料及陶瓷工业煅烧粒状及粉状物料和在上述工业中干燥各种原料。在化学工业中广泛用于干燥、脱水以及焙烧物料。
回转炉精炼工艺
来自转炉的批粗铜水加入台回转炉，加完批料后，电机驱动炉体旋转，从两个氧化还原口通压缩空气入熔体进行氧化，压缩空气压力为0.2~0.4MPa。
氧化完后将氧化还原口转至铜液面上停止鼓风，保温等待二次加料。二次料加入后，进行二次氧化，直至氧化终点。然后，旋转炉体将渣从炉口倒出。
倒完渣后，炉体旋转至原氧化位置，但这次通入的不是压缩空气，而是作还原的液化石油气（或重油、氨等）。还原完后，炉体旋转使铜水从浇灌口连续均匀放出，通过溜槽进入浇铸机进行浇铸。浇铸完后，炉体继续保温，等待转炉五批料的加入。
三批、四批料在台回转炉进行还原或浇铸时，已加入了二台回转炉。至此，回转炉完成了一个作业循环。
设备特点
小型回转炉
（1）可满足各种温度曲线的工艺要求，实现了同一回转炉生产多种工艺甚至完全不同工艺的产品。
（2）加热。由于物料随着回转炉的运动增大了物料的受热面积，增强了热传导和热辐射的作用，缩短了物料的烧成周期；而且，炉体保温材料采用了纤维轻质材料圆形结构，升温快，蓄热低，热损失大大减少，热能被充分利用。
（3）优良的气密性。由于采用特殊的密封结构，可密封性达到炉内压力0.5 kPa。
（4）气氛性能好。由于气密性的提高，炉内空间既能保持氧化气氛（空气中）和中性气氛（氮或二氧化碳等），还能通人还原性气体。
（5）完善的自动化控制。设备整体采用标准化的PID智能控制系统，了系统的可操作性、可靠性和性，加热系统可根据各种工艺要求设置不同的烧成升温曲线。
（6）小型回转炉产量较小，只能适应于产品的实验和初级合成阶段，不能满足大批量的生产。
5年来我国结合国情开发出了下列回转炉的应用和检测技术：
（1）具有增压、调峰及防泄漏功能的氮气供应、检测及检测控制设备；
（2）适用于耐高温、高腐蚀性的调质、改质等各种新型材料（部分进口）；
（3）适用高密封性的改质工艺，多采用机械式密封方式，选用柔性石墨为密封材料；
（4）采用高智能化的控制方式和方便的维护技术；
（5）结合新型技术的采用，提高了回转炉的终点温度及终产品合格率的工艺优化。
回转窑在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆筒设备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量多。
回转炉工作原理简介：在回转炉工作过程中，物料和燃料分别从窑的不同端进入，即物料从筒体的窑尾进入，燃料从窑头喷入。随着筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向从向低端移动，与此同时，燃料在风力和喷煤管的作用下，产生的热量会从窑头传送到窑尾，后燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。这个热量与物料的相碰撞的过程，构成了物料的煅烧。
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