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我国废油回收再生利用始于20世纪40年代，经过几十年发展，规模有很大变化，工艺也得到逐步提升。50年代以白土吸附为主要处理方式，到70年代，蒸馏硫酸白土精制工艺占主导地位。该工艺中，废油经过预处理沉降，去除油内固体污染物；其次进行蒸馏，利用组分闪点的不同，将杂质水、其他燃油等轻组分与润滑油进行分离；通过酸洗方法除去氧化物；后利用白土处理，解决油品中的酸总物质、胶质及沥青质。该种工艺出油率低，大弊端在于产生较为严重的二次污染，过程中产生的酸渣、废白土和酸水会危害人类身心健康，腐蚀设备。80年代后期，我国开始探索无酸精制工艺，并取得一定进展，出现了蒸馏-溶剂精制-白土精制工艺。
至90年代，出现的较为环保的处理方式为对废油进行再炼制，即对废油采用蒸馏加氢处理，废油经处理后，65%～75%可以作为再生产润滑油的基础油，约10%为轻组分或燃料，15%～25%为废水及沥青。该方式产生的污染较少，且可通过基础油、燃料及沥青的再利用，获得更高的经济效益。随着技术的发展，更的做法是将减压蒸馏与加氢精制结合起来，可除去大部分杂质及添加剂，使再生油品的品质有较大幅度的提高，但此方法操作条件严苛，在不超过250℃的温度下实现加氢处理。由于其设备造价成本过高，目前很少有企业采用此方式处置废油。
此外，润滑油再生出现了一些新技术，如膜分离技术、真空净油技术、超临界萃取分离、分子蒸馏技术等，这些技术尚未成熟，操作成本较高，尚待研究出降本增效之法，使新技术应用于市场中。
各国对废油回收再利用方面做了各种方式的努力，但是废油再生行业产生的经济效益并未实现大化。要实现此目标，建议从以下几个方面着手，逐步推进废油回收、环保化利用进程。
由于润滑油所含碳氢化合物的生物降解非常缓慢，如将其倾倒入土壤或水中，会对环境造成污染。另外，废润滑油中，不仅含有低浓度的有害物质如重金属和致癌的多环芳烃，而且其所含有的添加剂中也含有硫、氮、铅、锌等污染物。随意抛弃、洒、扔、漏、埋的废油后大多流入江河湖海，污染水源。燃烧废油时释放出的有害化学物质如铅、铬、砷和锌的量远远大于燃烧新燃料油或天然气所产生的量。
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