保定液压泵送混喷机地下室边坡喷锚设备

保定液压泵送混喷机地下室边坡喷锚设备

WYSP90C液压湿喷机的主要技术参数 型号 单位
额定生产能力: 3-9 m3/h
系统压力 20 MPa
骨料粒度 ≤15 mm
输送距离 水平 60 m
输送距离 垂直 30-40 m
主电机功率 22 KW
液压油箱容积 180 L
料缸规格 Φ140×650 mm
输送管径 57 mm
上料高度 1100 mm
外形尺寸 3500×1340×1510 mm
整机质量 1700 kg
隧道液压湿喷机润滑冷却散热系统
警告：使用前水槽内应加入油水混合物或机床切削用乳化液，加入量以没过活塞杆为易。
润滑系统主要作用是为湿喷机主要转动部件进行润滑，本泵设有AH-D15L液驱润滑油泵、过滤器、递进工分油器、润滑油管、油管接头等部分组成，润滑油泵冬季使用NLGI000号锂基润滑脂，其它季节使用NLGI00、0号锂基润滑脂，通过分油器分成4路，分别向S管摆阀的两个转动轴径加注润滑脂，以便于润滑轴径处的密封部件；同时斜摆缸两端的球窝处设有黄油加注油孔，可用黄油枪对其转动球头内加注润滑黄油。注浆泵使用前水槽内应加入油水混合物或机床用切削液（固体切削剂兑水比例1：50），水槽的一端与料缸内腔相通，一端与液压缸相连，可对料缸内的活塞起到润滑冷却做用，油箱容积经热平衡计算，AH1012T或AH1317型风冷器可对整个液压油路起到良好的冷缷作用。
警告：系统工作时管道及部分元件中有高压油脂，在检修或观察工作状态时请佩戴防护眼镜，初次使用本系统，加注油脂时，宜先注入少量机械油，以使滤网内空气排出，保持泵体清洁，防止脏物进入油脂内，润滑系统每耗50-100L润滑脂后，请及时更换或清洗润滑泵中配置的吸、出脂过滤网，斜摆缸球窝内定时用黄油枪加注润滑脂！！！

WYSP90C液压湿喷机的主要技术参数 型号 单位
额定生产能力: 3-9 m3/h
系统压力 20 MPa
骨料粒度 ≤15 mm
输送距离 水平 60 m
输送距离 垂直 30-40 m
主电机功率 22 KW
液压油箱容积 180 L
料缸规格 Φ140×650 mm
输送管径 57 mm
上料高度 1100 mm
外形尺寸 3500×1340×1510 mm
整机质量 1700 kg

液压湿喷机的启动泵机：按油泵启停键，主电机启动观察压力表，听电机运行响声是否正常。切记：只有当主电机启动正常后才可进行泵送作业。
4.3.5 泵送控制：缸1点动，缸2点动，斜摆缸点动2-3次（注意接近开关距离0.5cm）泵送主控试运行。
4.3.6 启动主电机作短时间运转，并观察压力表，是否正常，根据管路长短，开始施工作业以前，先打清水，将清水通过S摆阀泵入输送管路，以润滑管壁。然后再打砂浆，打混凝土，工作开始，并且经常要空运转试泵，用清水泵送确认管道的通畅。
4.3.7 根据出浆量检查浆泵的工作是否异常，正常即可进行正常作业。
4.3.8 压力的调整：正常工作时，系统油压在15-18MPa。摆缸油压在12-14 MPa（出厂时已设置好，用户不需要调整）油压过低或过高时，请调整溢流阀(三个电磁阀中高的那个)溢流阀左侧有个黑色旋钮。先松母，顺时针旋转压力，反之减少，调到适量后再将锁母锁紧。调节压力方法为，按住缸一点动或缸二点动3秒后，听到蜂鸣声时，不需松开手，看压力表指向即为高压力。
警示： 使用过程中不要乱动溢流阀手轮（出厂时已设定），不能压工作，因高压造成的设备损坏及人身伤害后果自负！！！
4.3.9 正泵：当以上准备工作做完后可正泵试运行，按F2正泵，湿喷机开始连续正泵运行，这时观察S摆是否摆动到位，根据S摆的运行情况在时间调界面按相应的数字键或上、下剪头调整相应的时间，运行正常后即可在料斗内加水试运行。
警示：严禁高压憋泵，每班使用完清洗浆管及泵送系统，如果持续高压，应立即停泵、卸荷，查明原因并排除，否则会造成电机、齿轮泵等机件的损坏，延误工期！！！
4.3.10 反泵：正常输送作业结束，或需要挪动到另一个工作地止时按反泵按键F3，泵送主控开始反泵工作，回抽一部分混凝土，使得管道的前端较轻、方便移动。
4.3.11 按电控箱面板一的震动电机启动、停止按钮，查看料斗上的震动电机运行情况。

WYSP90C液压湿喷机的主要技术参数 型号 单位
额定生产能力: 3-9 m3/h
系统压力 20 MPa
骨料粒度 ≤15 mm
输送距离 水平 60 m
输送距离 垂直 30-40 m
主电机功率 22 KW
液压油箱容积 180 L
料缸规格 Φ140×650 mm
输送管径 57 mm
上料高度 1100 mm
外形尺寸 3500×1340×1510 mm
整机质量 1700 kg
全液压湿喷机在泵送作业
4.4.1按照按F1 “油泵启动”，然后按F2“正泵”按键的顺序，再向料斗内加料开始自动泵送，当水泥浆位低于S摆轴线位时，应紧接着向料斗内注入混凝土料。
4.4.2 泵送过程中,料斗内液面应始终保持在能淹没S摆轴线为宜。
4.4.3 当每班工作结束前，如上述操作对料斗、S摆阀管、料缸及输送管路进行清洗，直至排出的水为清水为止。
4.4.4 当发现泵送管路产生堵管时，立即启动反泵功能，反复进行3～4次，排除堵管。
4.5 停泵
4.5.1停止输送前，停止加料，待料斗内无存料，观察输送管口处无物料排出后停机。
4.5.2操作人员将清水注入料斗内，然后正泵清洗料斗、料缸、输送管路内的残料。清洗干净后，撤掉清洗水源，待输送管口处无液体流出后停主电机
4.5.3 停机前确保机器已经清洗干净。
4.5.4 按“主机停止”、“振动电机停止”按钮，主机停止工作。
4.5.5打开电控箱门，关闭断路器开关
4.5.6 长期停泵时将泵中的水和油全部放出，清理各部件上的砂浆，转动部件涂上均应涂上润滑脂。
警示：该泵喷射过程中，不能停机时间过长，否则砼料容易离析，造成堵管，所以停泵后须及时用清水将泵清洗干净，直至喷管口喷出清水为止，因浆液凝固而导致的设备损坏或无法工作由客户自己负责！！！

WYSP90D主要技术参数 型号 单位
额定生产能力 3-7 m3/h
系统压力 20 MPa
骨料粒度 ≤15 mm
泵送次数 20 C/min
输送距离 水平 60 m
垂直 30-40 m
主电机功率 22 KW
液压油箱容积 200 L
料缸规格 Φ120×610 mm
输送管径 57 mm
上料高度 1100 mm
外形尺寸 3390×1300×1510 mm
整机质量 1500 kg
郑州磐石支护设备有限公司生产型号如下：
混凝土喷浆机系列：TK600混凝土湿喷机 90D液压泵送湿喷机转子料腔式湿喷机，PZ-6F混凝土干喷机， PZ-7干式湿式喷浆机，液压泵送式湿喷机，混凝土干湿两用喷浆机，地铁隧道喷浆机，基坑边坡支护干喷浆机，无尘喷浆机，水泥砂浆喷涂机，螺杆灌浆一体机及喷浆机各种配件。

WYSP90C液压湿喷机的主要技术参数 型号 单位
额定生产能力: 3-9 m3/h
系统压力 20 MPa
骨料粒度 ≤15 mm
输送距离 水平 60 m
输送距离 垂直 30-40 m
主电机功率 22 KW
液压油箱容积 180 L
料缸规格 Φ140×650 mm
输送管径 57 mm
上料高度 1100 mm
外形尺寸 3500×1340×1510 mm
整机质量 1700 kg
液压混凝土湿喷机的操作规则
○ 混凝土泵的使用应遵循使用说明书的各项规定及其它规则。
○ 所有指示及警告标志、金属挡板等须使用，不得更改或取消。
○ 每次开机泵送混凝土前，须认真检查泵机的工作情况及输送管路的可靠性。
○ 在泵机周围设置须的工作区域，非操作人员未经许可不得入内。
○ 在进入泵机的电源电路上须接上漏电保护开关，才可接通电源。
○ 输送软管弯曲半径过小时，严禁泵送喷射混凝土，以免管路堵塞造成危险事故。
○ 泵机工作时不得把手伸入料斗、水箱内或靠近其它能运动的部件。
○ 泵送停止时应先关闭电动机。
○ 泵送结束或异常停机时，须将料斗、料缸、管路清洗干净，泵送系统禁止残存浆料。
○ 液压系统的压力在泵机出厂前已由厂方调定好，未经厂方允许不得擅自调整。
○ 进行维修保养前，须关闭电动机、电源开关。
○ 泵送结束后，关闭电源，并锁好电控箱门，以免无关人员启动。
○ 输入电压380V±5％，接入电缆应符合功率要求，绝缘良好。电箱及主机应接地
4.8 喷射管路连接方式
4.8.1 出口管路布置型式有三种，根据现场施工条件而定。（详见图5）
○ 直接连接：泵出口与锥管连接后，笔直往前设置。
○ U型连接：泵出口与锥管连接后，并接3m直管，接两个90°弯管成180°水平弯管。
○ L型连接：泵出口与锥管连接后并接3m直管，接一个水平弯管。

WYSP90C液压湿喷机的主要技术参数 型号 单位
额定生产能力: 3-9 m3/h
系统压力 20 MPa
骨料粒度 ≤15 mm
输送距离 水平 60 m
输送距离 垂直 30-40 m
主电机功率 22 KW
液压油箱容积 180 L
料缸规格 Φ140×650 mm
输送管径 57 mm
上料高度 1100 mm
外形尺寸 3500×1340×1510 mm
整机质量 1700 kg
液压混凝土湿喷机的泵的维护保养:
4.9.1 定期检查各密封部位的密封情况。
警示：如发现漏油、漏浆情况要立即修理或更换密封件，以免造成更大的不必要的损失！！！。
4.9.2 定期检查各运动部位的润滑情况，经常保持各润滑部位有足够的润滑油，定期更换油箱内的液压油，应选用规定牌号的全新液压油。
4.9.3 经常检查各紧固件是否松动。
4.9.4 注意泵在工作时的异常响声，如发生异常响声应停泵检查排除。
4.9.5 料缸与活塞要始终保持密封，松紧适度，不得漏浆，否则应及时拧紧活塞锁紧螺栓或更换同型号的新活塞。

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