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校验模型制作的关键是柔性、可替换，精度高， 各零部件实物均能以实车状态装到模型上，每一可拆卸模型与主体骨架采用定位销与螺钉连接，加工装配表面光顺、间隙均匀化定义模型尺寸误差皆小于0.35mm（缝隙基准精度小0.02mm）。
为避免白车身焊接产生的飞溅和磁场响， 应选用带有焊接参数记忆卡、IQR（intelligent quality regulator ）阻控制功能的中频焊接设备，有效地消除焊接设备对三坐标的影响。在焊接夹具方面，考虑适应多车型互换测量空间等因素，在分总成上选择了柔性很强的CAR-BENCH 夹具，总拼工位提出框架及平台开在切换车型时，主体不用加工，仅加工支撑高了夹具制造效率，节约成本。
截面线式定位支架（如图6）：在数模中截取断面线导入激光切割程序，用厚钢板进行截面制作，再按照坐标参数组合成定位支架。因截面严格遵照产品数模加工，如拉延件不符数据，较容易发现漏洞，可以及时调节整改，但有定位不稳现象。
一般来说，拉深后的制件不一定与数据完全符合，因此激光切割的过程通常采用自动编程与手动编程相结合的方法来达到料边与孔位的柔性调整。先对拉延件进行2-3台份的划线非透切调试，调试过程中需检测边线和孔位与特征线的距离，通过手工编程对部分区域进行调整，后再进行完整的切割工作B、手工修缮激光切割完成后，需要对板件进行手工修缮，一般会利用一些工具对成形困难的部位进行特殊处理。完善工作全凭工人经验。
RP技术，迴异于传统的去除成型(如车、削、刨、磨)，拼合成型(如焊接)，或受迫成型(如铸、锻，粉末冶金)等加工方法，而是采用基于材料累积制造的思想，把三维立体看成是无数平行的、具有不同形状的层面的叠加，能快速制造出产晶原型。快速原型制造技术(RP)将计算机辅助设计(CAD)、辅助制造 (CAM)、计算机辅助控制(CHC)、精密伺服驱动和新材料等技术集于一体，依据计算机上构成的产品三维设计模型，对其进行分层切片，得到各层截面的轮廓，激光选择性的切割一层层的纸(或固化一层层的液态树脂、烧结一层层的粉末材料或热喷头选择快速地熔覆一层层的塑料或选择性地向粉末材料喷射一层层粘结剂等)，形成各截面轮廓并逐步叠加成三维产品。目前，它已成为现代制造业的支柱技术，是实现并行工程、集成制造技术和技术开发的的手段之一。
在国外，RP原型成为某些制造厂家争夺订单的手段。例如位于Detroit的一家仅组建两年的制造商，由于装备了2台不同型号的快速成型机及以此为基础的快速精铸技术，仅在接到Ford公司标书后的4个工作日内便生产出了个功能样件，从而在众多的竞争者中夺到了为Ford公司生产年总产值达300万美元发动机缸盖精铸件的合同；零一方面，客户总是更乐意对着实物原型“指手划脚”，提出其对产品的修改意见。因此，RP模型是设计制造商就其产品与客户交流沟通的佳手段。
以RP生成的实体模型作模心或模套，结合精铸、粉末烧结或电极研磨等技术可以快速制造出企业生产所需要的功能模具或工装设备，其制造周期较之传统的数控切削方法可缩短30%～40%以上，而成本却下降35%～70%。模具的几何复杂程度愈高，这种效益愈显著。据一家位于美国Chicago的模具供应商(仅有20名员工)声称，其车间在接到客户CAD设计文件后1周内可提供任意复杂的注塑模具，而实际上80%模具则可在24～48小时内完工。快速成型技术利用材料累加法亦可用来制造塑料、陶瓷、金属及各种复合材料零件。
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