基于其在国内外发展和应用的现状，分析了液压系统能量损失的原因，液压系统要进行两次能量转换，即由电机和泵把电能转化为流体势能，再通过液压执行元件把流体势能转化为机械能，能量损失较大，所以效率较低。液压系统的能量损失全部以热能的形式释放。
1.泵和马达的发热
在液压传动当中，旋转式流体元件都在低于效率的情况下运转，这就意味着，输入到系统的能量比输出的能量多，其损失的能量主要为泵和马达的内部磨损形成温升转化成热能。
系统设计引起的能量损失
在液压系统设计当中，如果泵选用的流量比系统使用的流量过高，会导致泵在执行元件工作的前提下，多余的流量通过溢流阀卸掉，从而产生能量损失。在系统设计当中，设计者要在考虑系统压力、执行元件的工作周期的条件下去考虑主泵的流量问题，泵的工作总流量同蓄能器相结合的条件下，可以实现系统流量低于泵工作的总流量，这样既能执行元件的正常工作又能使能量损失小，这一点系统设计人员要尤为注意。在液压系统设计当中要充分考虑，各个执行元件的工作并发性和互持性的问题，否则会造成很大能源浪费问题。另外，在液压系统设计当中，中开式四通阀中的压降不得超过50psi，阀的流通面积至少要为相应管路流通面积的75%，如果可能管路尺寸选取应使得流体为层流状态。
.调试、维护、使用不当带来能量损失
在企业当中，由于调试、维护和操作不当导致的液压系统油温较高，而出现能量损失和元件损坏的现象，也是比较普遍存在的问题。 为常见的现象有恒压变量泵的溢流阀同系统的安全阀调整不匹配，导致泵始终存在流量输出，安全阀（或溢流阀、平衡阀）出现故障或压力调整过低，压力继电器出现故障或调整不当等。
故障诊断的一般原则
正确分析故障是排除故障的前提，系统故障大部分并非突然发生，发生前总有预兆，当预兆发展到一定程度即产生故障。引起故障的原因是多种多样的，并无固定规律可寻。统计表明，液压系统发生的故障约90%是由于使用管理不善所致为了快速、准确、方便地诊断故障，充分认识液压故障的特征和规律，这是故障诊断的基础。
以下原则在故障诊断中值得遵循：
（1）判明液压系统的工作条件和外围环境是否正常需搞清是设备机械部分或电器控制部分故障，还是液压系统本身的故障，同时查清液压系统的各种条件是否符合正常运行的要求。
（2）区域判断根据故障现象和特征确定与该故障有关的区域，逐步缩小发生故障的范围，检测此区域内的元件情况，分析发生原因，终找出故障的具体所在。
（3）掌握故障种类进行综合分析根据故障终的现象，逐步深入找出多种直接的或间接的可能原因，为避免盲目性，根据系统基本原理，进行综合分析、逻辑判断，减少怀疑对象逐步逼近,终找出故障部位。
（4）验证可能故障原因时，一般从可能的故障原因或易检验的地方开始，这样可减少装拆工作量，提高诊断速度。
（5）故障诊断是建立在运行记录及某些系统参数基础之上的。建立系统运行记录，这是预防、发现和处理故障的科学依据；建立设备运行故障分析表，它是使用经验的高度概括总结，有助于对故障现象迅速做出判断；具备一定检测手段，可对故障做出准确的定量分析。
参数测量方法
1步：测压力，将检测回路的软管接头与双球阀三通螺纹接口旋紧接通。打开球阀2，关死溢流阀3，切断回油通道，这时从压力表上可直接读出所测点的压力值（为系统的实际工作压力）。
2步：测流量和温度——慢慢松开溢流阀7手柄，再关闭球阀1。重新调整溢流阀7，使压力表4读数为所测压力值，此时流量计5读数即为所测点的实际流量值。同时温度计6上可显示出油液温度值。
3步：测转速（速度）——不论泵、马达或缸其转速或速度仅取决于两个因素，即流量和它本身的几何尺寸（排量或面积），所以只要测出马达或缸的输出流量（对泵为输入流量），除以其排量或面积即得到转速或速度值。
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