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PFM的制作要求既美观又。如：表面加工特征（如圆角、特征棱线等）与数据一致、各种形状的孔位精度符合要求±0.3mm 、0-500mm的尺寸范围内的加工极限偏差为±0.40mm；模型外表面要铺设装饰板美化、喷漆， 骨架不能外露等等， 基本上属于数字化的产品模型。
校验模型制作的关键是柔性、可替换，精度高， 各零部件实物均能以实车状态装到模型上，每一可拆卸模型与主体骨架采用定位销与螺钉连接，加工装配表面光顺、间隙均匀化定义模型尺寸误差皆小于0.35mm（缝隙基准精度小0.02mm）。
样车装配的主要工作内容如下：A、根据样车试制计划制定样车装配计划；B、编制样车装配工艺流程及装配工艺卡；C、物流系统准备；D、工装、工具准备；E、装配前培训；F、按计划及工艺要求装配；G、整车调试检查；H、交车。
由3D造型软件输出STL数据格式，然后用切片软件沿成形的高度方向，每隔一定的间隔进行切片处理，以便提取界面的轮廓。间隔的大小根据被成形件精度和生产率的要求来选定，间隔愈小，精度愈高，但成形时间愈长。间隔的范围在0.1mm 左右，在此取值下，能得到比较光滑的成形曲面。
叠层制造的过程因各种成形工艺的不同而有较大的差异。典型的RP件工艺有：熔融沉积造型、光固化立体造型、选择性激光烧结、分层物件制造等。
为了使零件在表面状况或机械强度等具备某些功能性需求，其尺寸稳定性、精度等的要求，需要对其进行相应的后处理：A、对于具有终使用性功能要求的原型制件，通常采取渗树脂的方法对其进行强化；B、而用作熔模铸造型芯的制件，通过渗蜡来提高表面光洁度；C、另外，若存在以下问题，通常需要采用修整、打磨、抛光和表面涂覆等后处理工艺：
原型件表面不够光滑，其曲面上存在因分层制造引起的小台阶，以及因STL格式化而可能造成的小缺陷；2】原型的薄壁和某些小特征结构（如孤立的小柱、薄筋）可能强度、刚度不足；3】原型的某些尺寸、形状还不够；4】制件表面的颜色可能不符合产品的要求等。
RP技术，迴异于传统的去除成型(如车、削、刨、磨)，拼合成型(如焊接)，或受迫成型(如铸、锻，粉末冶金)等加工方法，而是采用基于材料累积制造的思想，把三维立体看成是无数平行的、具有不同形状的层面的叠加，能快速制造出产晶原型。快速原型制造技术(RP)将计算机辅助设计(CAD)、辅助制造 (CAM)、计算机辅助控制(CHC)、精密伺服驱动和新材料等技术集于一体，依据计算机上构成的产品三维设计模型，对其进行分层切片，得到各层截面的轮廓，激光选择性的切割一层层的纸(或固化一层层的液态树脂、烧结一层层的粉末材料或热喷头选择快速地熔覆一层层的塑料或选择性地向粉末材料喷射一层层粘结剂等)，形成各截面轮廓并逐步叠加成三维产品。目前，它已成为现代制造业的支柱技术，是实现并行工程、集成制造技术和技术开发的的手段之一。
在国外，RP原型成为某些制造厂家争夺订单的手段。例如位于Detroit的一家仅组建两年的制造商，由于装备了2台不同型号的快速成型机及以此为基础的快速精铸技术，仅在接到Ford公司标书后的4个工作日内便生产出了个功能样件，从而在众多的竞争者中夺到了为Ford公司生产年总产值达300万美元发动机缸盖精铸件的合同；零一方面，客户总是更乐意对着实物原型“指手划脚”，提出其对产品的修改意见。因此，RP模型是设计制造商就其产品与客户交流沟通的佳手段。
以RP生成的实体模型作模心或模套，结合精铸、粉末烧结或电极研磨等技术可以快速制造出企业生产所需要的功能模具或工装设备，其制造周期较之传统的数控切削方法可缩短30%～40%以上，而成本却下降35%～70%。模具的几何复杂程度愈高，这种效益愈显著。据一家位于美国Chicago的模具供应商(仅有20名员工)声称，其车间在接到客户CAD设计文件后1周内可提供任意复杂的注塑模具，而实际上80%模具则可在24～48小时内完工。快速成型技术利用材料累加法亦可用来制造塑料、陶瓷、金属及各种复合材料零件。
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