泥浆泵早期的典型结构是双缸双作用泵，这种泵使用时比较可靠，但是体积和重量都较大，效率低，压力波动大。随着钻井井深的增加和套管层次
的增多，对钻井泵的排量和泵压提出了愈来愈高的要求。这也导致了泵功率的急剧加大，泵的重量和外形尺寸也随之增加。为减轻泵重，当时在双缸泵
的设计上较大的改进是以钢代铁和减小泵宽。以钢带铁是用钢板焊接的泵壳
代换铸铁泵壳，并将一些零件改用合金钢制造;减小泵宽是应用大直径的滚动轴承作连杆大端支撑，摒弃悬臂曲拐轴设计
2、钻井泥浆泵不仅排量大，而且泥浆有一定的粘度。有时还需在泥浆中混入纤维状或片、粒状的堵井漏材料。因此，钻井泵除要求吸入、排出管线有较大的流道面积外，还要求有相当大的阀座孔流道面积和阀升程。钻井泵的阀座孔流道直径为100mm左右，阀升程为20mm左右，这比其它种类的往复泵
要大的多。这一特点决定了钻井泵的泵阀开启、关闭滞后角较大，.在10度-20度，这对容积效率和吸入管中的惯性水头值有很大的影响。其次，阀盘直径大，其上受的总液压力也大。其结果，一是恶化了面积有限的阀体-阀座接触面的受载;二是阀体为具有足够的强度做得较厚实，增大了它的质
量和惯性，这也是不利于提高泵速的因素之一。
3、外形尺寸大。泵的排量决定于冲次、活塞直径和冲程长度，钻井泵的
排量大而冲次低，因而加大活塞和加长冲程。按它的外形尺寸和重量，钻井泵为往复泵中的巨型泵。
4、钻井泵是在环境条件很差的野外作业，它的某些结构设计也反映了这一特点。主要一点是在传动端全部采用滚动轴承而避免采用由液体润滑的高
比压滑动轴承。在曲轴连杆部件中，由于不采用滑动轴承，曲轴只能在两端
简支，三个曲轴之间没有支点。这一方面减弱了曲轴的强度和刚度，另一方
面又将泵内减速齿轮置于曲柄之间而不是靠近轴承。而在一般减速箱的设计
中，要求齿轮尽可能靠近轴承，以较好的啮合。
BW-100型泥浆泵是三缸单作用泵，对单作用泵来说其工作原理可下图简化说明
图2—1为单缸单作用泵工作原理示意图。它由滤水器1、吸入阀2、泵缸 3（即工作腔室）、活塞 4、活塞杆 5、十字头 6、连杆 7、曲柄轴 8、曲柄销 9、排出阀 10、排出管道11 等主要零部件组成。
1.滤水器 2.吸入阀 3.泵缸 4.活塞5.活塞杆6.十字头 7.连杆8.曲柄轴 9.曲柄 10.排出阀 11.排出管道
通常以十字头为分界线，靠近泵缸一端称为泵的液力端，靠近动力输入一端称为泵的动力端。
动力机通过皮带、皮带轮、齿轮等传动件带动主轴旋轮，曲柄轴 8 以角速度ø。随主轴一起转动，同时曲柄轴一端相连的连杆 7 随着曲柄轴的转动带动连杆另—端的十学头 6 作往复运动，十字头通过与它相连的活塞杆5 带
动活塞 4 作往复运动，从而实现容腔 3的容积有规律地变化。
液力端油泵头体、缸套、活塞、活塞杆吸入阀和排出阀等组成，它的作
用是通过活塞在缸套中作往复运动形成液缸容腔变化，完成能量转化，实现
吸入和排出液体。液力端中泵头体的设计∶ 采用具有剖分式泵头的结构方案，
即每一泵缸具有自己单的泵头，再用螺栓连接成整体。这种剖分的单泵头
体，体积小、铸造容易、检修方便。根据阀门箱的布置结构不同，液力端采
用直通式结构，这样吸入阀和排出阀处在同一轴线上，结构紧凑、余隙容积小、质量轻。泵的液缸体采用灰铸铁铸造，吸入阀、排出阀之间液流通道要短而直，其内径很小。考虑为减小流道阻力损失，加大拐弯处的圆角，使内
壁表面光滑。液缸内的形状不利于滞留空气。吸入、排出阀靠近缸体，减少了水利损失和余隙容积。方案使吸入、排出口便于同吸入、排出管道相连。活塞
活塞由活塞座、橡胶密封皮碗、压盖及螺帽等组成。橡胶密封部分制成
碗型，只在靠近排出端一侧有唇型密封皮碗，皮碗紧靠在尼龙塑料支撑环上。
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