工业含油废水包括油田采出水、金属表面清洗水、石油化工厂排放的生产废水、各种润滑剂废水等。含油废水具有难降解、易乳化等特点，常规方法很难处理。Simms等采用了高分子膜和Membralox陶瓷膜对加拿大西部的重油采出水进行处理，悬浮物浓度为73-290mg/L，油含量28~583mg/L的含油废水，通量1400-3370L（m2·h），操作压力0.04-0.26MPa，膜面流速2-3m/s，出水中的悬浮物和油的含量降至lmg/L和5mg/L以下，并且随着污染物质浓度的增加，膜通量减小。
对于含有高浓度难降解的有机废水，采用预处理手段，既可以降低或去除部分有毒有害的有机物改善其生物降解性，又为后续处理创造条件。例如染料工业废水、农药废水、制药废水、焦化废水等除含有浓度很高的有机污染物外，还含有很强的酸、碱性物质、盐类和色度，在进入生物处理系统之前应采取预处理措施。
工程上常用的是盐析凝聚混合法。此法是在乳化液中加入电解质，电解质的离子在乳化液中发生强烈的水化作用即争水作用，使乳化液中的自由水分子减少，对油珠产生脱水作用，从而破坏了乳化液油珠的水化层，中和了油珠的电性，破坏了它的双电层结构，因而油珠失去了稳定性，产生凝聚现象。加入混凝剂，可起到油水分离的作用。在实际使用中，通常把pH值调整为8.5。
工艺流程说明
洗煤废水直接进入陶瓷膜进行错流过滤，浓水回流至原水池，渗出液直接回用，这样不断对原水进行浓缩，当原水浓缩至5-8倍时，浓缩液中加入絮凝剂、混凝剂等，进入沉淀池进行沉淀，上清液打回原液中，而沉淀物加入一定脱水药剂后，进行压滤，压滤渗出液排入原水池，渣可直接运至垃圾填埋场填埋处理。
平板陶瓷膜板面密布微孔，根据在一定的膜孔径范围内，渗透的物质分子直径不同则渗透率不同，以膜两侧的压力差为驱动力，膜为过滤介质，在一定压力作用下，当料液流过膜表面时，只允许水、无机盐、小分子物质透过膜，而阻止水中的悬浮物、胶和微生物等大分子物质通过。陶瓷膜具有分离、效果稳定、化学稳定性好、耐酸碱、耐有机溶剂、耐菌、耐高温、抗污染、机械强度高、再生性能好、分离过程简单、能耗低、操作维护简便、使用寿命长等众多优势，已经成功应用于食品、饮料、植（药）物深加工、生物医药、发酵、精细化工等众多领域，可用于工艺过程中的分离、澄清、纯化、浓缩、除菌、除盐等。
相较于传统聚合物分离膜材料，陶瓷膜具有化学稳定性好，能耐酸、耐碱、耐有机溶剂；机械强度大，可反向冲洗；抗微生物能力强；耐高温；孔径分布窄、分离等优点，在食品工业、生物工程、环境工程、化学工业、石油化工、冶金工业等领域得到了广泛的应用，其市场销售额以30%的年增长率发展着。陶瓷膜的不足之处在于造价较高、无机材料脆性大、弹性小、给膜的成型加工及组件装备带来一定的困难等。
陶瓷膜是由孔隙率30%~50%、孔径50nm~15μm的陶瓷载体，采用溶胶-凝胶法或其它工艺制作而成的非对称复合膜。用于分离的陶瓷膜的结构通常为三明治式的：支撑层（又称载体层）、过渡层（又称中间层）、膜层（又称分离层）。其中支撑层的孔径一般为1~20μm，孔隙率为30%~65%，其作用是增加膜的机械强度；中间层的孔径比支撑层的孔径小，其作用是防止膜层制备过程中颗粒向多孔支撑层的渗透，厚度约为20~60μm，孔隙率为30%~40%；膜层具有分离功能，孔径从0.8nm~1μm不等，厚度约为3~10μm，孔隙率为40%~55%。整个膜的孔径分布由支撑层到膜层逐渐减小，形成不对称的结构分布。
多孔陶瓷膜的构型主要有平板、管式和多通道3种，其中平板膜主要用于小规模的工业生产和实验室研究。管式膜组合起来形成类似于列管换热器的形式，可增大膜装填而积，但由于其强度问题，已逐步退出工业应用。规模应用的陶瓷膜，通常采用多通道构型，即在一圆截面上分布着多个通道，一般通道数为7、19、37等。无机陶瓷膜的主要制备技术有：采用固态粒子烧结法制备载体及微滤膜、采用溶胶凝胶法制备超滤及纳滤膜、采用分相法制备玻璃膜、采用技术（如化学气相沉积、无电镀等）制备微孔膜或致密膜等，其基本理论涉及材料学科的胶体与表面化学、材料化学、固态离子学、材料加工等。
无机陶瓷膜的主要制备技术有：采用固态粒子烧结法制备载体及微滤膜、采用溶胶凝胶法制备超滤及纳滤膜、采用分相法制备玻璃膜、采用技术（如化学气相沉积、无电镀等）制备微孔膜或致密膜等，其基本理论涉及材料学科的胶体与表面化学、材料化学、固态离子学、材料加工等。
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