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树脂砂使用常见问题及对策承德铸材有限公司主营：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂，娱乐场地用砂，树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品．拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足，闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。 树脂自硬砂铸造工艺和其它工艺一样，有自身的规律，如果在原材料选用、工艺设计、制型(芯)操作，生产管理等方面控制不当，将会出现一系列铸造缺陷，降低铸件质量。本文将对呋1喃树脂自硬砂使用过程中若干问题进行分析。 树脂砂使用中的常见铸造缺陷及防止措施呋1喃树脂自硬砂若使用不当，常出现气孔、机械粘砂、粘模等铸造缺陷。 1.气孔的产生及防止措施 金属凝固过程中，陷入金属液中的气泡在铸件中形成孔洞，称之为气孔。通过观察孔洞的形状、孔壁特征、表面形貌及产生部位等特征可区别于缩孔、缩松、砂眼、渣孔等铸造缺陷。 防止气孔产生的主要措施如下： a.选择合适的树脂种类，适当减少树脂加入量 树脂或固化剂加入量过多，树脂含氮量过高，都要引起发气量增加，因此，要防止气孔产生应选用低氮树脂，尽量降低树脂和固化剂的加入量。 b.提高再生砂的质量，降低其灼烧减量和微粉含量 若旧砂再生不良，使旧砂的灼烧减量失控，微粉尘含量过高，会造成型(芯)砂发气量增大，透气性降低，出现这种现象时应适当加大新砂比例，同时改进旧砂再生设备，使再生砂达到要求指标。 c.严格控制涂料的涂刷时间和烘干工艺 砂型、砂芯硬化不良，涂刷涂料或烘干不当，涂料质量不好或干燥不充分，均使砂型(芯)中残留水分过多，发气量增大。 d.改进铸造工艺设计，合理设置砂型(芯)中的排气通道 改进铸造工艺设计，适当提高压头，使砂芯排气通畅；砂型合理设置排气孔，合型时应将砂芯出气道与砂型气眼连通并引出，防止出气道被砂堵塞或浇注时铁液进入芯头出气道；控制浇注速度，避免浇注过慢，使浇注系统金属液充满。 e.调整原砂粒度 适当调整原砂粒度，在铸件表面质量的前提下，原砂适当粗些可提高砂型的透气性。 f.适当控制浇注温度 控制1佳的浇注温度范围，确保既不出气孔，又不至于引起粘砂 2.机械粘砂的产生及防止措施 机械粘砂是金属液在压力作用下渗入铸型型壁砂孔隙中产生金属和砂粒互相掺和、互相粘结的现象。粘砂是金属液与铸型间发生界而反应的结果，金属液注入铸型以后，在界面上，金属液、铸型材料和型内气体之间要发生一系列物理化学反应，粘砂就是这许多反应的综合结果。 防止粘砂可采取的主要措施如下： a.合理选用原砂 选用多(四)筛砂的粒度级配，使砂粒间隙减少，增大金属液的渗透阻力。 b.合理选用涂料及涂刷工艺 涂料的作用是隔离铸型(芯)和金属液，所以涂料层要有一定的厚度和一定的渗入深度。在受热严重的部位，可采用双层涂料。底层涂料主要涂料有一定的渗透深度，而表层涂料要一定的厚度；改善涂料配方，提高涂料性能。 应根据合金类别、铸件大小以及铸型工艺来选择涂料。 c.多用再生砂 经过反复使用再生的砂热稳定性好，砂粒形也较好。 d.提高模样表面质量，提高型(芯)砂的紧实度 铸型(芯)的表面质量取决于模样的表面质量和型(芯)砂的紧实度，因此模样表面越好，型(芯)砂紧实度越高，越容易防止粘砂。造型时，尽量提高铸型(芯)的紧实度，尤其模样凸台的下部、凹角转弯处以及活块下部等处的紧实。 e.控制浇注温度 浇注温度不宜过高，应根据铸件形状、尺寸、壁厚、重量等特点，选择合适的浇注温度，原则上，在不产生气孔和浇不足、冷隔等缺陷的前提下，尽量降低浇注温度。 3.粘模的产生及防止措施 模样不易起出，或在起模时模样上粘砂，结果导致铸件表面质量差，甚至成废品。粘模产生的原因有多种： (1)模样或芯盒表面质量差； (2)脱模剂使用不当； (3)起模时间过早等。 因此防止粘模可采取的相应措施如下。 (1)提高模样及芯盒的表面质量。 (2)根据环境温度的不同，准确控制1佳脱模时间，合理选用脱模剂。 4.合理控制固化时间 生产中会遇到固化太快，砂型、砂芯变脆，强度降低和固化太慢，砂型砂芯硬化不良导致生产效率低以及砂型、砂芯质量太差两种极端现象。 （1）防止固化太快的措施 固化太快一般多出现在夏季。防止固化太快的主要措施有： ①控制砂温，特别在夏季，环境温度又高，应采取措施，尽量使砂温降到35℃以下。 ②降低固化剂的加入量，或更换酸度较小的固化剂。 ③严防靠增加固化剂的量来加快固化速度，达到提高生产效率的错误做法。 （2）防止固化太慢的措施 固化太慢，冬季出现的较多，或原砂含水量过高，或含泥量及微粉含量过高，另外常出现在一些刚开始采用树脂砂工艺的企业和产量较少的情况下。防止固化太慢的主要措施有： ①提高砂温至10℃以上。 ②在冬季，可适当提高车间内的环境温度，每班开始时，可对模具进行适当预热。 ③调整固化剂加入量，在冬季可适当增加固化剂用量并选用酸度较大的固化剂。 ④选用原砂，建议采用擦洗砂，指标应达到3.2规定的要求。 想了解更多关于覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂的问题，欢迎来电详询，承德神通全体员工将竭诚为您服务。 球墨铸铁件的缺陷处理。承德铸材有限公司主营：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂，娱乐场地用砂，树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品．拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足，闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。 球铁是近40年来我国发展起来的重要铸造金属材料。由于球状石墨造成的应力集中小，对基体的割裂作用也较小，故球铁的抗拉强度，塑性和韧性均其他铸铁。与相应组织的钢相比，塑性低于钢，疲劳强度接近一般中碳钢，屈强比可达0 7～0 8，几乎是一般碳钢的2倍，而成本比钢低，因此其应用日趋广泛。 当然，球铁也不是十全十美的，它除了会产生一般的铸造缺陷外，还会产生一些特有的缺陷，如缩松、夹渣、皮下气孔、球化不良及衰退等。这些缺陷影响铸件性能，使铸件废品率增高。为了防止这些缺陷的发生，有必要对其进行分析并且精密铸造，总结出各种影响因素，提出防止措施，才能有效降低缺陷的产生，提高铸件的力学性能及生产效益。本文将讨论球铁件的主要常见缺陷:缩孔、缩松、夹渣、皮下气孔、石墨漂浮、球化不良及球化衰退。 缩孔缩松 1.1影响因素 (1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。此外，提高碳当量还可提高球铁的流动性，有利于补缩。生产铸件的经验公式为Ｃ%+1/7Ｓｉ%>3 9%。但提高碳当量时，不应使铸件产生石墨漂浮等其他缺陷。 (2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在后凝固时得不到补给，以及使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。一般工厂控制含磷量小于0 08%。 (3)稀土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而镁又是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。由此可见，残余镁量及残余稀土量会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的含量较高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。 (4)壁厚：当铸件表面形成硬壳以后，内部的金属液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝1对值增加，其相对值也增加。另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。 (5)温度：
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