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2003——2005年，兰电工材料协会(KEMA)和波兰工业化学品研究院(ICRI)共同领导了一个项目，研究玻钢(FRP)的机械回收，即将材料粉碎。此项目利用一台具有“按需切割”功能的混合粉碎机，以每小时处2.5吨物料的速度，将玻钢(FRP)粉碎成15——25mm的度，而且对纤维内部结构的损伤很小。为了避免粉碎过程中发生危险。粉碎之后通过一种再活化方法对纤维的品质进行改良。将其与一种新基体进行化学粘结来实现更好的性能。
另一种技术是由HAMOS公司开发的纤维度分离技术，可以去除杂质。粉碎后的玻钢(FRP)废料在重新利用过程中的一个问题就是纤维与树脂的重新粘结。因为粉碎的纤维上经常带有留的树脂，因此粘结起来就更加困难。只有回收的纤维要比原始纤维更，它才能与新基体更好的粘结。对于风机叶片的回收来说，还需要增加一个步骤，即在现场将叶片切割成大块，以便于运输。切割是通过目前广泛应用的粉碎手(起重机或挖掘机末端连接的粉碎/抓取设备)完成的。但是复合材料回收物的需求并不像钢材那样强劲，其应用前景非常有限。另一个问题就是回收的纤维比原来的纤维短，表面还带有“原来的”树脂，更难以使其在一定方向上排列。
这样就难以按照需求增加产品的强度，例如汽车保险杠。但是汽车行业并没有停止回收和再用其本身的废弃物。玻纤维硬度较、粉碎过程需要大量的能源，因此这种填料的价值是很低的，很难让它产生经济效益，除非能找到一种更廉价的能源。溶剂分解作用进行化学回收也是一种回收方法。采用这种方法，玻纤的大部分拉伸强度可以保留下来，部分塑料材料还可以作为新的原材料。但是采用具有侵蚀性的危险化学品进行回收并未得到提倡，而且这种方法的成本较。另外一种方法是采用温解和气化方法对量和材料进行回收。尽管纤维丧失了原来的“大部分”拉伸强度，而且技术成本很，但是终端产品非常纯，塑料中的能也以电能和能的形式得以回收回收过程如下:使用液压剪切机或类似的工具将废弃物在现场切割成便于运输的尺寸;到达工厂后，这些部件进一步被粉碎成手掌大小的块;材料被连续送入500℃温的无氧回转炉内，塑料被温分解成合成气体;气体用于电力生产，也用于加回转炉;在二级回转炉内，玻纤维材料在大气存在的条件下得以净化;利用磁铁除并回收金属;去除玻纤材料余物中的灰尘;混有少量聚丙烯纤维的玻纤维通过炉子后，PP纤维融化并连接到玻纤上形成稳定的绝缘板。温解产品主要是耐的绝缘材料。
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