自动配料系统/设备

自动配料系统/设备 自动配料系统：

主要解决了配药过程中由于人工操作而造成的成份多取或漏取以及重量超差等问题。对质量安全起到了保障作用。
推广应用:本设备有称重的功能,其他需要配料行业也可以应用,比如汽车轮胎的配料。
目前许多公司主要精力集中于应用的技术设备来控制生产过程,研制各种各样混料、搅拌、成型、定量包装设备,但在配药-称重环节,却被忽视。多数企业仍采用传统的人工取料和称重法,效率低、精度差,且很容易因人为失误造成某一成份的重复或疏漏现象。
部分制药厂采用简单机械操作,却难以达到成分的要求。
另有部分企业为加强配料操作人员责任心,能够进行责任追溯,实行电子签名制度,例如,Rockwell自动化系统,无论操作者进入或退出时都可以自动执行电子签名。但这种方法也只能是事后把关。
实施本方案———设计一台称量精度较高、价格较低、且能质量安全的自动控制配料秤,以满足中小企业需求。
1，配料秤总体方案设计
经过对几种方案论证比较,终确定总体结构方案如图1。

1.原料筒转盘2.原料筒3.集料筒转盘4.集料筒5.称量机构6.电子天平7.料斗8.自动控制柜9.地脚螺栓
主要工作过程:自动配料秤由10个原料筒(分别盛有各配方成分)、10个集料筒(各成分的组合)组成,对各成分编码,并将条形码贴于原料筒上,由条形码阅读器识别,若是处方成分,PC机会显示该成分数量,则按需取料即可。若非处方成分,则拒绝开盖取
料。重复取料,控制系统也会拒绝。重量正确,将自动开缸、自动倒料,重量超差,系统将拒绝接料。这样既减少人员的工作量,更重要的是完全避免了人为失误。该设备可以很好地适合我国国情,满足制药行业的新生产要求。
各种成分取料误差小于0.01g,达到了较高的称量精度,并能定期校称。
配料秤总体上是机电一体化设备:机械部分:原料筒转盘与集料筒转盘采用机械结构支撑,设有启动、制动和定位装置;称量机构中,包括校称部分设计。各部分动作均由气缸提供动力。自动控制部分:转盘的启动与制动,原料的识别、开盖、封盖、称量、倒料、校称等,均由配料控制系统完成。机械部分与控制部分之间形成很好的配合,动作准确。
2，机械部分主要结构设计
原料筒转盘与集料筒转盘结构类似,仅以原料桶为例说明其结构设计。
2.1，原料筒转盘结构实心轴下端采用悬空布置,摩擦阻力减小,整套配料秤系统运转灵活自由。启动、制动和定位机构布置。启动时,启动气缸电磁阀接受自动控制信号,推动转轴转动,终使料筒转动,转至取料工位之前5°左右,实施制动并准确定位。为便于运输拆卸和维修保养[1],多处采用可拆卸连接。

自动化配料系统是我结合制药、食品、化工相关行业需求开发出来的自动化配料系统，通常是由带有自动，料算法软件的PC或PLC作为其自动配料的控制系统。



系统特点

◆ 系统可同时控制多套计量系统，可满足多种物料给料（根据工艺而定）

◆ 智能化控制配料时间，配料各秤之间无任何等待，使得配料周期缩短，提高配料速度和产量

◆ 系统具有强大的报表功能，能大量记录储存各类数据和制表打印，自动于每次生产完成后编印配料报表，并提供日期，时间，报表编号及每种物料的实际消耗量等资料;并可根据客户实际要求，增加SCADA（电子签名）模块

◆ 系统可采用冗余控制，PLC+PC，当其中的一种有故障时另外一台马上切入运行不影响生产，自动配料系统能够杜绝生产故障时出现生产失控现象

◆ 系统具有强大的报警提示功能，可以将废品率降到低程度

◆ 系统可配置线上自动监控：人与生产线之间的关系由被动转为主动，一旦生产出现异常情况，计算机系统立即主动发警报给相关人员，主动做提醒功能，通过实时的在线监视器，随时监管生产的重要信息
车间洁净改造的公司，为制药、食品与精细化工各行业提供完整的粉体生产、设备以及车间洁净改造解决方案及相关产品。
粉体物料的特性千差万别，知其道，方可用其妙，的粉体技术助力于客户的生产，可以的提高粉体产品的质量和生产效率，还可以改善生产环境，降低生产成本。我司以多年的技术积累在粉体的输送、转运、存放、筛分、粉碎、配料及整套系统的各个环节，为客户提供适合的解决方案。
参数说明
详细介绍
　　粉体密闭投料系统粉体投料机小袋投料站粉体加料设备
　　
　　
　　
　　产品介绍：
　　
　　人工将袋子破开后将物料倒入卸料站内的开袋设备，根据工艺要求可配合振动料斗或搅拌料斗进行下料，用于小袋粉状物料的卸料作业。
　　
　　工作原理：
　　
　　操作人员将料袋放在支架上，并将其推入栅格内。接着，操作人员将料袋划开一个竖向的口子，并倾倒抖动料袋使其清空，物料靠动力落入料斗内，并且可通过底部的输送管道与输送单元设备进行连接，将物料有效输出到位置。内置的引风收尘过滤器可以对料袋清空过程中生产的粉尘进行收尘。其过滤器是通过反向压缩空气喷射来清洁的，清下的粉尘又落回到料斗内，可实现连续不间断的投料。
　　
　　
　　
　　产品特点：
　　
　　·结构简单，操作安全方便，易于维护；
　　
　　·无尘操作，实现全密闭开袋投料和管道输送；
　　
　　·无死角设计，便于清洁；
　　
　　·自动化集尘系统，杜绝粉尘飞扬，改善工作环境；
　　
　　·各种规格的开袋站能满足不同的处理量要求；
　　
　　·适用于制药、食品、化工、电池等所有涉及粉体的行业；
　
　 系统组成
本控制系统是一个以称重加料、配方控制、放料等计算机生产过程控制和数据管理为一体的综合自动化系统，采用三菱Q系列PLC和研华工控微机组建的控制平台。对于设计一套用于生产控制的自动化系统来说，达到具有稳定而可靠的运行、简单而实用操作、以及的性价比，这些都是十
分至关重要的。本系统由五大部分组成：
1、控制部分：上位机采用研华P4工业控制微机，以三菱Q系列PLC通讯模块以及开关量输入输出模块，以及手动——自动控制切换开关，手控按钮和指示灯等均装置在一体化的控制机柜中，方便操作。
2、软件部分：根据配料系统的基本要求、用户的实际需求结合量身定制。
3、称重部分：采用称重模块，结合称重控制仪表制作。
4、执行部分：采用气动阀控制、螺杆变频的方式进行投、放料控制。
5、送料部分：采用螺杆送料方式负责送料。

动作流程
1、称重槽装置了传感器，并以rs232方式连接输入到工控机。本系统设计停机时对每套称重槽进行人工检零，可监视称重槽的零位是否正常；在连续配料运行过程中进行自动检零，可修正称重槽的零位变动，确保计量精度。
2、操作者点击配料运行过程开始后，PLC控制种原料加料的气动阀、螺杆开启，该种原料徐徐加入称重槽，计算机实时监测称重槽下计量传感器传送过来的信号，与配方设定的目标值进行比较，当达到设定的配方目标值后PLC控制输出被断开，种原料加料气动阀、螺杆关闭，待稳定后测得称重槽和已加入原料的总重，并以此值作为二种原料加料前的零位。
3、紧接着开始二种原料的加料过程，如此反复至二、三、……，直至6种原料加料完毕。
4、加料过程结束并满足预先设定的全部放料条件，放料过程开始。放料气动阀开启，混合料在重力作用下自然流出。系统实时监测称重槽下计量传感器传送过来的信号，当检测到称重槽总重量恢复到初始零位时，放料阀关闭，放料过程结束。
5、操作者可预先设定每次投料开启的顺序。
6、系统可记录运行中的罐号，每一种原料的实际加料量，与配方设定目标值的偏差，加料起止时分和加料时间，以及放料起止时分和放料时间等运行数据。
7、通过上位机应用程序，可查询和打印系统运行的原始数据和统计报表。

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