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石墨电极与传统铜电极的设计不同。许多模具厂通常在铜电极的粗加工和精加工有不同的预留量，而石墨电极则使用几乎相同的预留量，这减少了CAD/CAM和机器加工的次数，单是这个原因，就足以在很大程度上提高模具型腔的精度。
模具厂由铜电极转用石墨电极后，应该清楚的是该如何使用石墨材料以及考虑其他相关因素。如今部分群基火花机客户采用石墨以电极放电加工，这免除了模具型腔抛光和化学物品抛光的工序却仍然能达到预期的表面光洁度。
石墨具有以下铜无法比拟的特性：
加工速度：高速铣粗加工较铜快3倍；高速铣精加工较铜快5倍
可加工性好，能实现复杂的几何造型
重量轻，密度不足铜的1/4，电极容易夹持
可减少单个电极的数量，因为可捆绑做成组合电极
热稳定性好，不变形无加工毛刺
注意事项
1、受潮湿的石墨电极，使用前要烘干。
2、去除备用石墨电极孔上的泡沫塑料保护帽，检查电极孔内螺纹是否完整。
3、用不含油和水的压缩空气清理备用石墨电极表面和孔内螺纹；避免用钢丝团或金属刷砂布清理。
4、将接头小心地旋入备用石墨电极一端（不建议将接头直接装入炉上撤换下来的电极）的电极孔内，不得碰撞螺纹。
5、将电极吊具（建议采用石墨材质的吊具）拧入备用电极另一端的电极孔内。
6、起吊电极时，垫松软物到备用电极装接头一端的下面，以防止地面碰损接头；用吊钩伸入吊具的吊环后吊起，吊运电极要平稳，防止电极由B端松脱或与其它的固定装置碰撞。
7、将备用电极吊到待接电极上方，对准电极孔后慢慢落下；旋转备用电极，使螺旋吊钩与电极一起转动下降；在两支电极端面相距10-20mm时，再次用压缩空气清理电极两个端面和接头的裸露部分；在后完全下放电极时，不可过猛，否则因猛烈碰撞，会导致电极孔和接头的螺纹受损。 8、用力矩扳手拧备用电极，直到两支电极的端面紧密接触为止（电极和接头的正确连接夹缝小于0.05mm）。
我们都知道石墨具有其他金属材料无法代替的特点，作为材料,石墨电极材料在实际的的选材中往往有很多使人迷乱的特点，选择石墨电极材料的依据也有很多，但主要的有以下四个标准：对于同等平均粒径的材料，电阻率小的材料，其强度和硬度也会相应略低于电阻率高的材料。即，放电的速度、损耗会有所不同。故此，石墨电极材料的固有电阻率，在实际应用的需要选择材料非常重要。电极材料的选择直接关系到放电的效果，在很大程度上材料的选取是否恰当，决定了放电速度、加工精度以及表面粗糙度的终情况。
后呢是石墨电极材料的平均颗粒直径，石墨电极材料的平均颗粒直径直接影响到材料放电的状况。材料的平均颗粒越小，材料的放电越均匀，放电的状况越稳定，表面质量越好。颗粒越大，放电的速度就越快，粗加工的损耗越小。主要是放电过程的电流强度不同，导致放电的能量大小不一。但是放电后的表面光洁度也会随着颗粒的变化而变化。
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